首先我們分析一下模具硅膠開模過程中產生氣泡的原因，原因有兩方面。
一是液體硅膠與固化劑按配比混合攪拌的時候會產生大量的氣泡，如果操作不當，氣泡會更多。正確的操作方法是在混合攪拌的時候，無論是順時針還是逆時針攪拌，我們都要始終朝著一個方向攪拌，充分攪拌后必須要靜置一段時間，讓氣泡自己浮上來。這樣的操作的前提需要控制好液體硅膠與固化劑的配比，延長混合后硅膠的交聯時間，否則硅膠黏稠度增加，有凝固的跡象了，會嚴重影響開模操作。
除了在攪拌的時候注意外，模具硅膠灌注的時候，建議讓液體硅膠呈絲狀緩慢流下，盡量壓細倒，這樣可以減少氣泡；灌注后，可用牙簽把表面的氣泡戳破；在灌注時也可以沿著模具外圍擋板同位置傾斜倒膠，讓其自然流平，來增加液體硅膠的流動時間，讓氣泡自動溢出。
二是液體模具硅膠原材料的配方中含有少量易揮發的雜質，如果加熱固化的話，很容易氣化形成氣泡；所以在固化時盡量選擇常溫固化，讓雜質選擇揮發掉，從而減少氣泡；也有不少開模師傅會采用向液體硅膠里摻入硅油稀釋的辦法，來增加液體硅膠的流動性，以便排除氣泡；多數液體硅膠廠家不建議用加硅油稀釋的方法，因為這種方法很容易破壞液體硅膠的分子量，就象酒兌水一樣，破壞性極強；如果這樣操作，會直接導致制作出來的硅膠模具耐酸堿變差，易老化。
PS：加硅油稀釋的方法有些不正規的生產廠家或者是中間商會經常采用，這是他們提供的液體模具硅膠的品質會不穩定的重要原因之一。正規的廠家都是根據客戶的需求，直接按配方生產，不會出現以上的現象。
以上這些方法可以解決一部分排泡問題，但是制模效率不高，建議后期批量生產的時候，還是配備真空機。
